Автоматизация управления компаниями

Немного юмора на тему служебных инструкций | Главная | ERP на Пушкинской Площади

Декабрь 2, 2005

Машиностроительная фирма “Компрессорный комплекс”

О компании

Машиностроительная фирма “Компрессорный комплекс” была основана в 1990 году на базе компрессорного и редукторного производства ПО “Невский Завод” им. В.И. Ленина. На предприятии работает 600 сотрудников, причем 50% составляет инженерный и технический персонал. Компрессорный комплекс является ведущим предприятием по разработке и изготовлению турбокомпрессорного и мультикатерного оборудования, применяемого на предприятиях газовой, нефтяной, химической промышленности. Качество выпускаемой продукции систематически подтверждается международным сертификатом соответствия требованиям стандарта ISO 9001, а также сертификатом соответствия требованиям промышленной безопасности.

Предпосылки внедрения

Для растущего предприятия, выпускающего сложные и уникальные изделия, особенно остро стояла проблема оперативного планирования и определения реальных сроков выполнения заказов. Поэтому руководство компании при выборе системы в первую очередь обращало внимание на реализацию функций подготовки, планирования и отслеживания производственных процессов. Важно было, чтобы система могла контролировать ход производства пооперационно, одновременно учитывая выработку на каждом переделе. Не менее остро стояла задача учета и сокращения складских запасов и незавершенного производства.

Цели проекта

Стратегия развития предприятия и анализ его бизнес-процессов позволили определить основный цели и задачи проекта: сокращение сроков выполнения заказов, контроль хода производства, повышение эффективности управления.

Руководство нуждалось в достоверной и оперативной информации для принятия обоснованных управленческих решений. Эти задачи планировалось решать посредством реализации в системе следующих функций:
учет материалов, комплектующих и готовой продукции;
управление взаимоотношениями с клиентами: формирование и обсчет заявок, прием заказов, отслеживание движения заказов, платежей и формирование необходимой отчетности;
планирование и обеспечение снабжения (закупки и логистика);
определение и управление прямой себестоимостью;
планирование и отслеживание хода производства: задания на производство, их распределение по производственным мощностям, оценка загрузки оборудования, отслеживание сроков выполнения, и т.д.;
обеспечение управленческого учета.

Решение

Исходя из стратегических задач и специфики бизнес-процессов предприятия, компания Фронтстеп предложила решение на базе интегрированной системы управления предприятием SyteLine с использованием модулей SyteLine ERP и SyteLine Budgeting, а также специально разработанных интерфейсов с PDM-системой, бухгалтерской системой и блока управления данными об изделиях (УДИ). Решение действительно позволяло реализовать выше поставленные задачи, а также сократить сроки выполнения заказов и повысить эффективность управления.

При построении бизнес-модели особое внимание уделялось специфике бизнес-процессов предприятия: производство построено по типу “разработка под заказ”, который характеризуется тем, что планирование, закупка комплектующих, дизайн, разработка изделия и его производство начинаются с момента поступления заказа. Каждое изделие уникально, техническая спецификация отличается большим уровнем вложенности (7-10) и большим количеством компонентов в изделии (5-10 тысяч). Максимальная партия, запускаемая в производство, составляет до 10 компрессоров. Производство также характеризуется длительным сроком разработки – средний срок изготовления заказа составляет от 4 до 9 месяцев. Более 150 сложных изделий выпускается ежемесячно, при этом объем заказа может уточняться вплоть до его сдачи.

Этапы проекта

Проект стартовал в феврале 2003 года. На первом этапе были осуществлены подготовительные работы по проекту: проведено экспресс-обследование предприятия, согласование и планирование проекта, выявлены “узкие” места и определены методы их “расшивки”, выполнено преконфигурирование системы и обучение администрированию.

В ходе второго этапа была сформирована и обучена группа внедрения в составе руководителей следующих подразделений: производственно-диспетчерского отдела (ПДО), маркетинга, закупок, отдела главного технолога (ОГТ), складского хозяйства, финансово-экономического, бухгалтерии. Будущих пользователей обучили основам системы SyteLine, навигации в ней, принципам кодификации и построения спецификаций, функционалу системы, отвечающему за работу конкретных подразделений. Были проведены контроль и оценка знаний сотрудников.

Третий этап включал разработку и согласование целевой бизнес-модели. Для сокращения сроков выполнения заказов и оптимизации процесса разработки изделий был предложен следующий алгоритм планирования: в систему вносится приблизительный состав изделия, по аналогии с предыдущими разработками, и по мере появления точной информации состав изделия корректируется пошагово (итерационный процесс). Кроме того, на предприятии существует единый состав изделия, который используется во всех подразделениях: планирование, производство, финансы и т.д. В связи с этим особое внимание было уделено отслеживанию оперативной и достоверной информации по незавершенному производству и комплектующим.

Для реализации интерфейса между конструкторско-технологической системой (ТЕХНОПРО), которая используется при разработке изделий, и системой SyteLine был разработан блок УДИ. Он позволяет быстро вводить информацию об изделии, включая спецификацию, расцеховку и техпроцессы, и формирует промежуточную информацию об изделии, которая позволяет ускорить процесс обработки и передачи информации между системами. Проведены необходимые модификации технологических процессов, разработаны основные отчеты, формы и интерфейсы между существующими системами и SyteLine.

В рамках четвертого этапа был осуществлен запуск системы в “пилотную” эксплуатацию. Введены необходимые справочники и данные для “пилотного” проекта. Оттестирована работа модулей запасов, закупок, продаж, планирования и производства, стоимости, финансов и бухгалтерии, отработан интерфейс с существующей на предприятии программой 1С.

На пятом этапе была проведена подготовка к запуску системы: разработаны методики и конфигурации запуска, обучены конечные пользователи, проведено тестирование и проверка системы со всеми будущими пользователями. Запуск системы в опытную эксплуатацию осуществлялся в следующей последовательности:
управление запасами, закупками и продажами;
планирование и учет хода производства: формирование производственных заданий, распределение производственных заданий по мощностям и оценка загрузки оборудования, отслеживание выполнения операций и списание материалов;
управление стоимостью и финансами;
управленческий учет: оценка запасов в количественном и стоимостном выражении, анализ продаж и закупок, отслеживание стоимости заданий, незавершенного производства, контроль взаиморасчетов с клиентами и поставщиками, анализ результатов деятельности компании.

Основные результаты проекта

В качестве основного достижения можно говорить о быстром внедрении расширенной функциональности системы управления предприятием в сжатые для такого сложного предприятия сроки – 14 месяцев. Создано единое информационное пространство, охватывающее основные бизнес-процессы предприятия и системы, которые работали на предприятии: бухгалтерский учет – 1С: Бухгалтерия, учет кадров; автоматизированное проектирование – CAD/CAM система.

Были автоматизированы следующие области деятельности предприятия:
технологическая подготовка производства;
маркетинг: прием заказов, отгрузка, взаиморасчеты, контроль доступности к отгрузке;
планирование производства и снабжения;
снабжение;
управление складами;
диспетчирование производства;
бюджетирование и контроль исполнения;
управление издержками: план и факт производственной себестоимости;
фискальная бухгалтерия.

Внедрение системы позволило решить следующие проблемы:
повысить управляемость оборотными средствами;
добиться сокращения сроков выполнения заказов;
усилить контроль над производством;
наладить оперативное планирование и учет;
эффективно планировать закупки;
повысить управляемость складами и финансовыми потоками;
отслеживать фактические затраты;
автоматизировать процесс обслуживания клиентов и обеспечить анализ результатов деятельности предприятия.

В результате внедрения системы удалось решить и ряд организационных вопросов. К стандартному описанию бизнес-процессов предприятия было добавлено описание бизнес-процессов, охваченных системой, и подготовлены инструкции пользователя. Были разработаны “правильные” и оптимальные схемы взаимодействия, “удалены” лишние. Система позволила сотрудникам предприятия работать всем в одном информационном пространстве. Работа всей компании зависит от корректной работы ее сотрудников – удалось добиться ответственности и дисциплины за ввод информации в системы.



Оставьте, пожалуйста, ваш комментарий